1、為減輕鑄坯內(nèi)部裂紋,結(jié)晶器冷卻和二冷段不可強(qiáng)冷,著手對(duì)結(jié)晶器水量和二冷比
水量的優(yōu)化。

2、淘汰遺留的水套,水套壁厚由6mm改為8mm,材質(zhì)由碳鋼改為不銹鋼,此種水套不易變形,內(nèi)壁光滑,結(jié)晶器水縫的水的流場(chǎng)均勻。

3、通過調(diào)整不同的拉矯壓力,取相應(yīng)的低倍試樣,摸索最佳的拉矯壓力,綜合考慮液壓狀況,紅坯壓力從510MPa逐步優(yōu)化為310MPa,并且更換液壓閥臺(tái),使紅坯壓力保持穩(wěn)定

4、提高冷卻水水質(zhì)。

5、精細(xì)操作,通過用后浸入式水口渣線的情況判定結(jié)晶器液面的穩(wěn)定性,結(jié)晶器液面控制穩(wěn)定性大大提高,結(jié)晶器液面波動(dòng)由原±10mm左右提高到±5mm,同時(shí)確保浸入式水口的對(duì)中,保護(hù)渣的充填相對(duì)比較規(guī)范。

6、嚴(yán)格控制中間包內(nèi)鋼水過熱度。原來中間包鋼水20～30℃的過熱度相對(duì)較大,鑄坯柱狀晶相對(duì)發(fā)達(dá),鑄坯產(chǎn)生內(nèi)部裂紋和中心疏松的幾率增大,通過中間包溫度的研究,現(xiàn)嚴(yán)格控制中間包鋼水過熱度為15～25℃。

7、改變連鑄設(shè)備冷卻水紊亂的現(xiàn)狀,改變水路方向,優(yōu)化水冷噴嘴和水量,基本達(dá)到少量水流到紅坯上。

8、提高鋼水的純凈度,提高鋼中的Mn/S。以前,轉(zhuǎn)爐出鋼過程中全程吹氬氣攪拌,之后小氬氣軟吹3min,優(yōu)化為出鋼過程中全程吹氬氣攪拌,小氬氣4min,促進(jìn)脫氧產(chǎn)物的充分碰撞、長大和上浮;同時(shí)提高20MnSi和20MnSiV成品中的錳含量,降低成品中的硫含量,由此提高鋼中的Mn/S,在優(yōu)化前Mn/S很多爐次低于15,優(yōu)化后全部在18以上,以上措施降低了鋼中硫在晶界的熱脆傾向。